1. 사업배경 및 요구사항
이번에 Nanjing Inform Storage Group이 협력한 유명한 자동차 회사는 자동차 부품 산업에서 스마트 물류를 적극적으로 실천하고 있습니다.다양한 고려 끝에,f우리 길 멀티 셔틀 해결책Nanjing Inform Storage Group이 제공하는 솔루션은 현재 비즈니스 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있습니다.회사의 개발 및 후속 비즈니스 확장에 적응하고 주문 응답 적시성을 지원했습니다.기업의 효율성을 향상시키면서 인력 및 운영 비용에 대한 수요를 효과적으로 절약하고 놀라운 결과를 달성했습니다.
자동차 부품의 3PL 기업의 경우 주로 다음과 같은 생산 기업의 창고 관리에 큰 어려움을 가져옵니다.
- SKU는 지속적으로 증가하고 화물 공간 계획 및 관리가 어려움.
기존의 자동차 부품 창고는 대부분 대형 부품을 보관하는 파렛트 창고와 가벼운 선반이나다층 선반작은 조각을 저장합니다.소형 품목 보관의 경우 SKU 수가 증가함에 따라 롱테일 SKU를 선반에서 제거할 수 없으며 보관 공간의 계획 및 최적화 관리가 상대적으로 무겁습니다. - 창고 보관 용량의 낮은 활용률
표준 창고의 경우 더 많은 헤드룸이 있습니다.9미터 이상.3층 다락방을 제외한 다른 조명선반은 상부공간을 충분히 활용하지 못하고 단위면적당 임대료를 낭비하는 문제가 있다. - T저장 공간이 넓고 취급 작업자가 많습니다.
창고 면적이 너무 넓고 직원들의 이동거리가 너무 길어 1인 운영의 효율성이 낮아 보충, 피킹, 재고, 창고 이전 등 더 많은 인력이 필요하다. - 창고를 고르는 작업량이 많고 오류가 발생하기 쉽습니다.
대부분의 수동 운영 창고는 피킹과 브로드캐스팅을 동시에 채택하고 있으며 절대적인 수단이 부족합니다.직원이 스캐닝 코드를 놓치거나, 잘못된 상자에 넣거나, 머리카락을 보내는 등의 문제가 종종 있습니다.추후 검토 및 포장은 더 많은 인력을 투자해야 합니다. - 정보에 대한 수요 증가
사물인터넷 시대가 도래함에 따라 자동차 부품은 재고 정보를 관리하기 위해 보다 지능적인 정보 수단이 필요합니다.
2. 프로젝트 개요 및 주요 프로세스
이 프로젝트는 약2,000제곱미터, 높이가 거의10미터자동화된 집약적 보관 창고와 총 거의20,000개의 화물 공간.회전율 상자는 2개의 격실, 3개의 격실 및 4개의 격실로 분할될 수 있고, 거의까지 저장할 수 있습니다70,000 SKU.이 프로젝트는15 4방향다중셔틀, 3 큰 상자엘리베이터, 랙 엔드 컨베이어 라인 1세트그리고박스형 창고 전면 컨베이어 모듈, 그리고상품 대 개인 피킹 테이블 3세트.
시스템은 다음을 구성합니다.WMS기업의 ERP 시스템에 연결하기 위한 소프트웨어,WCS소프트웨어를 담당하며 작업의 분해, 분배 및 장비 일정 관리를 담당합니다.
완제품의 입출고 과정은 다음과 같습니다.
1).인바운드
- WMS 시스템은 회전율 상자 바코드 및 자재 바인딩을 관리하여 재고 관리의 기반을 마련합니다.
- 회전율 상자의 온라인 작업을 수동으로 완료하면 회전율 상자는 코드 스캐닝 및 이상 없이 초고도 감지 후 이송 시스템에 들어갑니다.
- 컨베이어 시스템에 들어간 턴오버 박스는 시스템 분배 로직에 따라 박스 엘리베이터와 4방향 멀티셔틀을 통해 지정된 화물 공간으로 이송됩니다.
- WMS는 4방향 멀티 셔틀의 인도를 완료하라는 지시를 받은 후 재고 정보를 업데이트하고 창고 작업을 완료합니다.
2).에스토라지
보관해야 할 자재는 사전 빅데이터 판단에 따라 ABC 3가지로 분류하고 시스템 화물 공간 계획도 ABC에 따라 설계한다.각 층에서 박스엘리베이터의 서브채널에 직접 접하는 화물공간을 A급자재보관영역, 주변영역을 B급자재보관영역, 나머지 영역을 C급자재보관영역으로 정의한다.
삼).선택하다
- 시스템이 ERP 주문을 받은 후 자동으로 피킹 웨이브를 생성하고 필요한 자재를 계산하며 자재가 있는 저장 장치에 따라 자재 회전율 상자 아웃바운드 작업을 생성합니다.
- 재료 회전율 상자는 4방향 멀티 셔틀, 빈 엘리베이터 및 이송 라인을 통과한 후 피킹 스테이션으로 이송됩니다.
- 피킹 스테이션에는 작업자가 차례로 선택할 수 있는 여러 개의 자재 회전 상자가 있으며 작업자는 회전 상자를 기다릴 필요가 없습니다.
- 재료가 위치한 그리드 정보, 재료 정보 등을 표시하는 WMS 소프트웨어 클라이언트 디스플레이 화면을 갖추고 있습니다. 동시에 피킹 테이블 상단의 표시등이 피킹할 그리드를 비추어 작업자의 피킹 효율성을 향상시킵니다.
- 여러 개의 주문 상자가 장착되어 해당 위치에 버튼 표시등이 있어 작업자가 바보를 방지하고 오류를 줄이기 위해 조명이 켜진 주문 상자에 재료를 넣도록 상기시킵니다.
4). 주문 상자경계
오더 박스가 피킹되면 시스템이 자동으로 창고 포트 컨베이어 라인으로 이송합니다.PDA를 통해 턴오버 박스의 바코드를 스캔한 후 시스템은 포장 목록과 주문 정보를 자동으로 인쇄하여 차후 수거, 박스 마감 및 검토를 위한 근거를 제공합니다.소액 주문 자재가 다른 대량 주문 자재와 결합된 후 적시에 고객에게 배송됩니다.
3. 프로젝트의 어려움과 핵심 하이라이트
이 프로젝트는 극복많은 기술적 어려움다음과 같은 디자인 프로세스에서
- 고객이 현장에 보관해야 하는 많은 자재 SKU가 있습니다.
- 재료 혼합으로 인해 인원이 상품을 판단하는 시간이 증가하고 인원 판단 오류율이 증가합니다.
- 비즈니스 볼륨이 증가함에 따라 인바운드 및 아웃바운드 스토리지의 효율성이 유연하게 향상될 수 있으며 전환이 순조로울 것입니다.
어려움을 극복하기 위한 지속적인 노력을 통해 프로젝트가 성공적으로 수행되었으며,많은 하이라이트가 있었다구현 과정에서:
- 컨베이어 라인 크기 루프 시스템 설계
- 다기능 피킹 테이블 디자인
- 성숙한 소프트웨어 시스템 에스코트
- 고객이 운영 정보 및 중요한 경고를 파악할 수 있도록 실시간 모니터링 시스템 구성
4. 시행e효과
• 기업의 비용 절감 지원
• 안전한 작동
• 처리량 증가
• 정보화 공사가 개선되었습니다.
• 유연하고 모듈식이며 확장 가능
스마트 물류는 자동화와 지능형 기술의 통합 시나리오 적용입니다.각 링크에 권한을 부여하고 저장 공간 용량을 효과적으로 늘리며 부품 인바운드, 아웃바운드, 분류, 정보 처리 및 기타 작업을 빠르고 정확하게 구현합니다.모니터링 운영 데이터 분석을 통해 비즈니스 Pain Point를 정확하게 파악하고 지속적으로 비즈니스 역량을 최적화하여 비용 절감 및 효율성을 높일 수 있습니다.스마트 물류 기반의 기술 적용과 빅데이터 분석은 기업의 물류 운영 및 관리 수준을 측정하는 중요한 지표로서 부품 물류 발전의 주요 방향이 될 것입니다.
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게시 시간: 2022년 9월 29일
