Hvordan hjælper det intelligente lagersystem udviklingen af ​​bildeleindustrien?

1. Projektbaggrund og krav
Et velkendt bilfirma, der samarbejder med Nanjing Inform Storage Group denne gang, er en aktiv udøver af smart logistik i autodelsindustrien.Efter forskellige overvejelserfvores-vejs multi-shuttle løsningleveret af Nanjing Inform Storage Group kan bedre opfylde de nuværende forretningsbehov.Tilpasset virksomhedens udvikling og efterfølgende forretningsudvidelse, og bistod dets ordrebesvarelse rettidigt.Samtidig med at effektiviteten af ​​virksomheden forbedres, sparer den effektivt efterspørgslen efter arbejdskraft og driftsomkostninger og har opnået bemærkelsesværdige resultater.

For 3PL-virksomheder af autodele bringer det også store vanskeligheder med lagerstyringen af ​​produktionsvirksomheder, hovedsageligt afspejlet i:

1. SKU fortsætter med at stige, og det er svært at planlægge og administrere lastrum.
   Konventionelle reservedelslagre er for det meste opdelt i pallelagre, der opbevarer store stykker, og lette hylder ellerflerlags hylderder opbevarer små stykker.Til opbevaring af småting kan longtail-SKU'er på grund af det stigende antal SKU'er ikke fjernes fra hylderne, og planlægningen og optimeringsstyringen af ​​lagerpladsen er relativt tung.
2. Lav udnyttelsesgrad af lagerkapacitet
   Til standardlageret er der en frihøjde på mereend 9 meter.Bortset fra det tre-etagers loftrum har andre lyshylder det problem, at den øverste plads ikke kan udnyttes fuldt ud, og lejen pr. areal er spildt.
3. Tlagerområdet er stort, og der er mange håndteringsarbejdere
   Lagerområdet er for stort, og medarbejdernes løbedistance er for lang, hvilket resulterer i lav effektivitet af enkeltpersonsdrift, så der kræves flere arbejdere såsom genopfyldning, plukning, lagerbeholdning og lageroverførsel.
4. Arbejdsbyrden med at udvælge lageret er stor og fejlbehæftet
   De fleste af de manuelle betjeningslagre anvender metoden til pluk og udsendelse på samme tid og mangel på idiotsikre midler.Der er ofte problemer som at medarbejdere mangler scanningskoder, lægger i den forkerte boks og sender mere eller mindre hår.Senere gennemgang og pakning skal investere mere arbejdskraft.
5. Stigende efterspørgsel efter information
   Med fremkomsten af ​​Internet of Things-æraen har autodele brug for mere intelligente informationsmidler til at administrere lageroplysninger.

2. Projektoverblik og hovedproces
Projektet dækker et areal på ca2.000 kvadratmeter, med en højde på næsten10 meteraf automatiserede intensivlager og i alt næsten20.000 lastrum.Omsætningsboksen kan opdeles i to rum, tre rum og fire rum og kan opbevare op til næsten70.000 SKU'er.Dette projekt er udstyret med15 fire-vejsmultipendulfarter, 3 beholderelevatorer, 1 sæt reolende transportbåndogbokstype lagerfronttransportørmodul, og3 sæt vare-til-person plukkeborde.

Systemet konfigurererWMSsoftware til at oprette forbindelse til virksomhedens ERP-system, konfigurererWCSsoftware og er ansvarlig for nedbrydning, distribution og udstyrsplanlægningsstyring af jobopgaver.

Ind-ud-processen for færdige produkter er som følger:
1).Indgående

• WMS-systemet styrer indbindingen af ​​omsætningsboksstregkoder og materialer, hvilket lægger grundlaget for lagerstyring;
  
• Fuldfør omsætningsboksens online arbejde manuelt, og omsætningsboksen kommer ind i transportsystemet efter kodescanning og ultrahøj detektion uden abnormitet;
  
• Omsætningsboksen, der kommer ind i transportsystemet, overføres ifølge systemfordelingslogikken til det udpegede lastrum gennem kasseelevatoren og firevejs multi-shuttlen.
  
• Efter at WMS har modtaget instruktionen om at fuldføre leveringen af ​​4-vejs multi-shuttlen, vil den opdatere lageroplysningerne, og lagerarbejdet vil blive afsluttet.

2).Storage
Materialerne, der skal opbevares, er opdelt i tre kategorier af ABC i henhold til den tidligere big data-dom, og systemets lastrumsplanlægning er også designet efter ABC.Lastrummet, der vender direkte mod underkanalen af ​​kasseelevatoren på hver etage, er defineret som klasse A-materialeopbevaringsområde, det omkringliggende område er klasse B-materialeopbevaringsområde, og de andre områder er klasse C-materialeopbevaringsområde.

3).Plukke

• Efter at systemet har modtaget ERP-ordren, genererer det automatisk plukkebølgen, beregner de nødvendige materialer og genererer materialeomsætningsboksens udgående opgave i henhold til lagerenheden, hvor materialet er placeret;
• Materialeomsætningsboksen overføres til plukkestationen efter at have passeret gennem 4-vejs multi-shuttle, skraldeelevator og transportlinje;
• En plukkestation har flere materialeomsætningskasser, som operatørerne kan plukke efter tur, og operatørerne behøver ikke at vente på omsætningskasserne;
• Udstyret med en WMS-softwareklientskærm, som giver information om gitteret, hvor materialet er placeret, materialeinformation osv. Samtidig lyser lyset øverst på plukkebordet det gitter, der skal plukkes for at minde om operatør, hvilket forbedrer operatørens plukkeeffektivitet;
• Udstyret med flere ordrebokse er der knaplys på de tilsvarende positioner, der minder operatørerne om at lægge materialer i de oplyste ordrebokse for at forhindre idioter og reducere fejl.

4). Bestil kasse udbundet
Efter at ordreboksen er plukket, overfører systemet den automatisk til lagerportens transportlinje.Efter at have scannet stregkoden på omsætningskassen gennem PDA'en, udskriver systemet automatisk pakkeliste og ordreinformation for at danne grundlag for efterfølgende afhentning, kasselukning og gennemgang.Efter at det lille bestillingsmateriale er kombineret med andre store bestillingsmaterialer, vil det blive sendt til kunden i tide.

3. Projektvanskeligheder og centrale højdepunkter
Dette projekt overvindermange tekniske vanskelighederi designprocessen, såsom:

• Der er mange materielle SKU'er, som kunderne skal opbevare på stedet.
• På grund af blandingen af ​​materialer vil det øge tiden for personalet til at bedømme varerne, og fejlprocenten for personalebedømmelsen vil stige.
• Med stigningen i forretningsvolumen kan effektiviteten af ​​indgående og udgående lager forbedres fleksibelt, og overgangen vil forløbe glat.

Gennem kontinuerlige bestræbelser på at overvinde vanskeligheder blev projektet gennemført med succes, ogder var mange højdepunkteri implementeringsprocessen:

• Design af løkkesystem i størrelse af transportbånd
• Multifunktionelt plukkebord design
• Moden software system eskorte
• Konfigurer et overvågningssystem i realtid for at hjælpe kunder med at holde sig ajour med driftsoplysninger og kritiske advarsler

4. Implementeringeeffekt

• Hjælp virksomheder med at spare omkostninger
• Sikker drift
• Øget gennemløb
• Informatiseringskonstruktionen er blevet forbedret
• Fleksibel, modulopbygget og kan udvides

Smart logistik er en integreret scenarieapplikation af automatisering og intelligent teknologi.Det styrker hvert link, opnår effektivt en væsentlig forøgelse af lagerpladskapaciteten og implementerer hurtigt og præcist dele indgående, udgående, sortering, informationsbehandling og andre operationer.Gennem analyse af overvågningsdriftsdata kan vi præcist forstå virksomhedens smertepunkter, løbende optimere virksomhedens muligheder og reducere omkostningerne og øge effektiviteten.Teknologiapplikationen og big data-analyse baseret på smart logistik bliver hovedretningen for udviklingen af ​​delelogistik, som en vigtig indikator til at måle niveauet af virksomhedens logistikdrift og -styring.

 

 

 

 

NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co.,Ltd

Mobiltelefon: +86 13851666948

Adresse: No. 470, Yinhua Street, Jiangning District, Nanjing Ctiy, Kina 211102

Internet side:www.informrack.com

E-mail:kevin@informrack.com